珠光纸，PU充皮纸，充皮纸，压纹纸，触感纸，特种纸

珠光纸因表面光滑、油墨吸收性差，易出现干燥慢、附着力不足等问题。

下面给大家分析针对其油墨干燥难题的系统性解决方案，涵盖油墨选择、印刷工艺优化、设备调整及辅助处理等方面：
一、油墨体系优化
1. 先选择快干型油墨
UV 油墨（紫外光固化油墨）
原理：通过紫外线照射瞬间固化，干燥速度极快（几秒内完成），且附着力强、光泽度高，能保留珠光纸的金属质感。
适用场景：高质量印刷品（如高档包装盒、画册），需配套 UV 固化设备。
热固型油墨
原理：通过加热使油墨中的树脂快速固化，适合高速印刷生产线。
注意：需控制烘干温度（通常 60~80℃），避免珠光纸因高温变形。
溶剂型快干油墨
特点：含易挥发溶剂（如乙醇、乙酸乙酯），自然干燥速度比普通油墨快 30%~50%。
风险：溶剂挥发可能影响珠光纸表面光泽，需提前测试兼容性。
2. 调整油墨配方
添加快干剂：在油墨中加入 5%~10% 的快干助剂（如环己酮、异佛尔酮），缩短表干时间。
降低油墨黏度：使用稀释剂（如配套的专用稀释剂）降低油墨厚度，减少干燥所需时间（黏度建议控制在 20~30s / 涂 - 4 杯，25℃）。
采用透明底油打底：先印刷一层透明快干底油（如丙烯酸树脂底油），增强表面附着力，再印刷彩色油墨，可提升后续油墨的干燥效率。
二、印刷工艺调整
1. 控制印刷压力与墨层厚度
降低印刷压力：避免油墨过度堆积在纸张表面（建议压力控制在 8~12kg/cm²），薄墨层更易干燥。
采用网纹辊印刷：通过网纹辊精确控制墨量（建议线数 300~400 线 / 英寸），减少油墨涂布量，尤其适合大面积色块印刷。
2. 优化印刷色序
先印深色，后印浅色：深色油墨含颜料颗粒多，干燥较慢，先印刷可预留更多干燥时间；浅色油墨（尤其是白色）覆盖在表面，干燥更快。
避免多色叠印过厚：尽量减少叠印次数，或采用 “短墨路” 印刷（如柔印），降低墨层总厚度。
3. 增加干燥环节
自然干燥辅助：印刷后将纸张平铺在通风良好的环境中，利用风扇加速空气流动（风速建议 2~3m/s），缩短表干时间（可减少 50% 干燥时长）。
红外线（IR）干燥：在印刷机组间加装 IR 干燥装置，温度设定 50~70℃，照射时间 5~10 秒，适用于联机干燥。
热风干燥：使用热风枪或干燥隧道（温度 40~60℃，风速 5~8m/s），对印刷面定向加热，注意避免纸张受热卷曲。
三、纸张预处理
1. 表面电晕处理
原理：通过电晕放电增加纸张表面张力（从 28~32mN/m 提升至 38~42mN/m），改善油墨润湿性，提升干燥速度。
操作：印刷前对珠光纸进行单面或双面电晕处理，处理强度 8~12kW・min/m²。
2. 打底涂层处理
水性涂层打底：先涂布一层薄的水性丙烯酸涂层（干膜厚度 1~2μm），干燥后再印刷，可增强油墨吸附性。
硅烷偶联剂处理：用硅烷溶液（浓度 0.5%~1%）涂布纸张表面，形成化学键合层，提升油墨与纸张的结合力和干燥效率。
四、设备与环境控制
1. 印刷设备维护
清洁供墨系统：确保墨槽、输墨管道无残留油墨堆积，避免因油墨老化导致干燥变慢。
校准干燥装置：定期检查 UV 灯管、IR 加热管的功率衰减情况，及时更换老化部件（UV 灯管寿命通常 800~1000 小时）。
2. 环境温湿度控制
温度：印刷车间温度控制在 20~25℃，温度每升高 5℃，油墨干燥速度可提升 10%~15%。
湿度：相对湿度控制在 40%~55%，高湿度会抑制溶剂挥发，导致干燥延迟（湿度每增加 10%，干燥时间延长约 20%）。